Redukcja emisji CO2 to dziś jeden z najwyższych priorytetów w sektorze energetycznym i przemysłowym. Wynika to nie tylko z uwarunkowań prawnych i norm narzucanych przez UE, ale też z niepisanego kodeksu etyki uwzględniającego odpowiedzialność za przyszłe pokolenia. Mimo starań i podejmowanych działań, roczny nie wykorzystany potencjał oszczędnościowy energii w Europie odpowiada zużyciu energii przez 10 milionów gospodarstw domowych lub 20 milionów samochodów! Jak go wykorzystać? Odpowiedź kryje się w izolacji rurociągów i zbiorników w zakładach przetwórczych i produkcyjnych.

 

Europejska Fundacja Izolacji Przemysłowych (EiiF), organizacja non-profit działająca na rzecz zrównoważonego rozwoju w obrębie europejskiego sektora energetycznego i produkcyjnego, przedstawiła w 2021 roku raport „The insulation contribution to decarbonise industry. The energy and CO2 savings potential of industrial insulation in EU 27”. Publikacja wyraźnie wskazuje, iż powszechne zastosowanie termoizolacji w przemyśle i energetyce może znacząco wpłynąć na ograniczenie emisji dwutlenku węgla. Eksperci EiiF już w 2010 roku uruchomili innowacyjny program TIPCHECK, który dostarczył przemysłowi ustandaryzowane narzędzie do badania skuteczności systemów izolacji termicznych.

 

Aby lepiej wpłynąć na wyobraźnię profesjonalistów na stanowiskach kierowniczych w przedsiębiorstwach produkcyjnych i przetwórczych, TIPCHECK na podstawie specjalistycznych audytów określa nie tylko ilość straconej energii, ale też konkretne nakłady finansowe poniesione na skutek niedostatecznej (lub niekiedy całkowitego braku) izolacji w instalacjach przemysłowych. W ciągu ponad 10 lat funkcjonowania TIPCHECK przeprowadzono około 2500 audytów, które pozwoliły stwierdzić, że przemysł nadal stosuje przestarzałe, nieenergooszczędne i nieopłacalne z ekonomicznego punktu widzenia systemy izolacyjne. Powoduje to nadmierne straty ciepła, co w konsekwencji wpływa na poziom emisji gazów cieplarnianych do środowiska i… wysokie rachunki za energię.

 

 

 

Termoizolacja się opłaca

 

Skąd zatem niechęć w przedsiębiorstwach do modernizacji obiektów przemysłowych? Autorzy raportu EiiF uwydatniają dwie główne przyczyny: brak know-how oraz nacisk na redukcję kosztów na inwestycje i konserwacje. Tymczasem w przypadku zastosowania nowoczesnych rozwiązań izolacyjnych ich koszt stanie się najlepszą inwestycją. Dowodzi tego przykład dużego zakładu chemicznego we Włoszech, w którym audyt wykazał setki niedostatecznie lub w ogóle niezaizolowanych zaworów, kołnierzy i zbiorników oraz 650 metrów bieżących niezaizolowanego lub pokrytego uszkodzoną izolacją rurociągu. Firma zdecydowała się na pełną realizację zaleceń inżynierów TIPCHECK i zainwestowała w tym celu 200 tys. euro. Pozwoliło jej to zaoszczędzić 220 tys. euro już w pierwszym roku, inwestycja zwróciła się więc w 11 miesięcy1.

 

Warty przywołania jest także przypadek niemieckiego zakładu przetwórstwa mięsnego, w którym koszt izolacji linii produkcyjnej (kołnierzy, zaworów i studzienek zbiorników) wynoszący niewiele ponad 16 tys. euro zwrócił się w niecałe 2 lata. Roczna oszczędność wydatków na energię wyniosłaby bowiem 9 tys. euro.

 

– Właściciel zakładu przystąpił do realizacji rozwiązań rekomendowanych w audycie, a następnie zlecił przeprowadzenie analogicznych analiz w swoich kolejnych zakładach produkcyjnych i wdrożył działania naprawcze – mówi Paweł Stankiewicz, ekspert firmy Owens Corning PAROC Polska. – Przykładów udanych inwestycji w poprawę standardu energetycznego nie trzeba jednak szukać daleko. Również polskie firmy przekonują się do izolacji termicznych. I mają z tego realne oszczędności – dodaje

 

1 Raport „The insulation contribution to decarbonise industry. The energy and CO2 savings potential of industrial insulation in EU 27” przygotowany przez EiiF (European Industrial Insulation Foundation), wydany w marcu 2021 r.

 

 

 

Polacy nie gęsi, swoje zakłady izolują

 

W naszym kraju na audyt energetyczny decyduje się coraz więcej przedsiębiorstw, zarówno z sektora MŚP, jak i z grona największych firm o strategicznym znaczeniu dla regionów, w których funkcjonują. W jednym z dużych zakładów przemysłowych w województwie lubelskim poddano analizie niezaizolowane zawory kołnierzowe instalacji pary wodnej. Za pomocą programów kalkulacyjnych PAROC Calculus oraz narzędzi TIPCHECK określono średnie straty ciepła na poziomie 1964 W/m w odniesieniu do 1 sztuki niezaizolowanego zaworu.

 

W celu zwiększenia efektywności energetycznej instalacji pary, zaproponowano zaizolowanie zaworów otulinami z wełny kamiennej PAROC Pro Section 100. Przedsiębiorstwo, inwestując jedynie 386,63 zł w izolację o grubości 60 mm dla każdego zaworu DN 350, zmniejszyłoby roczne straty ciepła w tym miejscu o 84 271 kWh, a więc równowartość 6668,94 zł. Izolując wszystkie zawory w zakładzie oraz cały rurociąg (w audycie przyjęto, iż jeden niezaizolowany zawór odpowiada 1,5 m niezaizolowanego rurociągu tej samej średnicy), rocznie można zaoszczędzić setki tysięcy złotych! Rozwiązanie pozwoliłoby też złapać głębszy oddech środowisku, zmniejszając znacznie ilość wyemitowanego dwutlenku węgla.

 

Gdyby wszystkie zakłady produkcyjne w naszym kraju poszły śladem przedstawionego studium przypadku, całkowita oszczędność energii wyniosłaby 1070 kiloton oleju ekwiwalentnego, a emisja CO2 zredukowana zostałaby o ponad 3500 kiloton. Ten potencjał oszczędnościowy odpowiada zużyciu energii przez 703 tys. gospodarstw domowych lub 1,6 mln średniej klasy samochodów.

 

– Te liczby robią wrażenie. Inwestycja w izolacje termiczne, patrząc na bilanse finansowe, zwróci się szybko. A co ważniejsze: będzie miała też długofalowe skutki. Odczują je nie tylko obecne, ale i przyszłe pokolenia – podkreśla Paweł Stankiewicz.

 

 

 

Przykład idzie z… dołu

 

Podczas gdy przemysł, chcąc wykorzystać duży potencjał obniżania poziomu strat cieplnych, musi nadrabiać technologiczne zaległości, jego siostra – branża budowlana – mocno prze do przodu. Obecnie realizowane domy są w stanie oszczędzić nawet 80% energii potrzebnej do ogrzewania domów zbudowanych przed laty2. A straty cieplne w gospodarstwach domowych są przecież nieporównywalnie niższe niż w ogromnych zakładach przemysłowych, w których temperatury pracujących instalacji sięgają 600-800°C.

 

Sektor budowlany posiada jednak sprzymierzeńca w normatywach wyznaczonych dla tej branży. Przemysł natomiast ma znacznie większą swobodę. Specyfikacje techniczne instalacji w zakładach są przestarzałe – często skopiowane z projektów wykonanych kilkadziesiąt lat temu, kiedy to ze względu na niską wówczas cenę energii nie przywiązywano większej wagi do strat ciepła. Spółki zarządzające przedsiębiorstwami, w obliczu braku konkretnych regulacji, w swoich działaniach kierują się krótko terminowym rachunkiem ekonomicznym. Okazuje się jednak, że często brak odpowiedniego know-how nie pozwala na właściwą ocenę inwestycji.

 

– Tutaj dużą rolę odgrywa EiiF. Fundacja nie tylko edukuje i cały czas rozwija program TIPCHECK, ale też promuje wprowadzenie rozwiązań prawnych, które w znacznym stopniu przyczynią się do optymalizacji zużycia energii w zakładach przemysłowych – podkreśla Paweł Stankiewicz z Owens Corning PAROC Polska.

 

Rekomendacje EiiF znalazły się w raporcie dotyczącym znaczenia termoizolacji w procesie dekarbonizacji przemysłu. Mowa m.in. o wprowadzeniu ogólnoeuropejskich norm, do których musiałby stosować się każdy nowo budowany zakład przemysłowy, uwzględnieniu audytów pokroju TIPCHECK w krajowych planach na rzecz energii i klimatu czy też zachęcaniu już funkcjonujących przedsiębiorstw do modernizacji swoich linii transferujących ciepło poprzez wprowadzenie dotacji. „Zaproponowane rozwiązania przyczynią się do osiągnięcia w 2050 roku zerowego poziomu emisji gazów cieplarnianych netto” – podkreślono w raporcie.

 

2 https://www.paroc.pl/knowhow/efektywnosc-energetyczna

 

 

źródło: Paroc Polska

• Udostępnij

---